SỰ HÀI LÒNG CỦA NV

KHẢO SÁT SỰ HÀI LÒNG CỦA NHÂN VIÊN ĐỂ XÂY DỰNG CHÍNH SÁCH NHÂN SỰ PHÙ HỢP

I. MỤC ĐÍCH CỦA VIỆC KHẢO SÁT SỰ HÀI LÒNG CỦA NHÂN VIÊN1. Biết được nhu cầu của nhân viên để áp dụng chính sách nhân sự phù hợp.2. Biết được quan điểm của nhân viên về các hoạt động trong Công ty.3. Đánh giá các yếu tố quyết định đến sự gắn bó của nhân viên.4. Cải thiện các vấn đề tồn tại của Công ty trong hoạt động, chính sách nhân sự, quan hệ lao động...II. CƠ SỞ LÝ THUYẾT1. Lý thuyết nhu cầu của Maslow: dù rất cổ điển nhưng vẫn không lạc hậu so với thực tế xã hội hiện nay.

IV. PHƯƠNG PHÁP KHẢO SÁTKhảo sát theo phương pháp lấy mẫu đại diện.Chọn cỡ mẫu: Tổng số mẫu khảo sát: 280 mẫu.V. KẾ HOẠCH THỰC HIỆN

0 nhận xét

Người đăng: Sophie vào lúc 11:08

5S

XÂY DỰNG VÀ THỰC HIỆN 5S - 5S là gì?
5S là gì?

S1: Sàng lọc = Hiệu quả- Phân loại những thứ cần thiết và không cần thiết- Loại bỏ những thứ không cần thiết- Xác định “đúng số lượng” đối với những thứ cần thiếtS2: Sắp xếp = Ngăn nắp,Thuận tiện- Sắp xếp những thứ cần thiết theo thứ tự ngăn nắp và có đánh số ký hiệu để dễ tìm, dễ thấy- Sắp xếp đúng vật, đúng chỗ- Sắp xếp các vị trí dụng cụ, máy móc, công nhân… sao cho tiến trình làm việc trôi chảy S3: Sạch sẽ = Kiểm tra- Giữ gìn nơi làm việc, thiết bị, dụng cụ luôn sạch sẽ.- Hạn chế NGUỒN gây dơ bẩn, bừa bãi- Lau chùi có “Ý THỨC”SAU KHI HOÀN TẤT 3S...- Chụp ảnh hiện trường+ Cận cảnh+ Toàn cảnh- Dán ảnh lên cạnh ảnh cũ cho mọi người thấy rõ sự khác biệt- Cùng quyết tâm duy trì trạng thái đã đạt được- Việc chụp ảnh phải tạo ra quyết tâm của mọi người hướng tới một môi trường làm việc tốt hơn, không bao giờ quay trở lại sự bề bộn ban đầu.S4: Săn sóc = giảm căng thẳng - Duy trì thành quả đạt được- “Liên tục phát triển” 3S+ Sàng Lọc+ Sắp Xếp+ Sạch Sẽ mọi lúc, mọi nơi- Nguyên tắc 3 Không:+ Không có vật vô dụng.+ Không bừa bãi.+ Không dơ bẩn.

S5: Sẵn sàng = Chấp hành quy định - Tự Nguyện, Tự Giác việc thực hiện và duy trì 3S:+ Sàng Lọc+ Sắp Xếp+ Sạch Sẽ - Hệ thống “Kiểm Soát Bằng Mắt” - Visual Control System (VCS)TA LÀM MẤY S: 5S, 3S HAY 2S? - Ta làm 3S: S1, S2, S3- S4 sẽ có được sau khi làm LIÊN TỤC 3S- S5 sẽ có được sau khi nhiều lần LẶP LẠI vòng S1, S2, S3, S4. ÁP DỤNG THỰC TẾ1. Dự án thử với S phù hợp nhất (3 tháng)- Khu vực điển hình: Seiri, Seiton- Hoặc với máy điển hình: Seiso2. Mở rộng và nâng cấp hoạt động (6-12 tháng)
0 nhận xét

Người đăng: Sophie vào lúc 00:28

Quản lý sản xuất

1. Lean Manufacturing là gì?


1.1 Mục Tiêu của Lean ManufacturingLean Manufacturing, còn gọi là Lean Production, là một hệ thống các công cụ và phương pháp nhằm liên tục loại bỏ tất cả những lãng phí trong quá trình sản xuất. Lợi ích chính của hệ thống này là giảm chi phí sản xuất, tăng sản lượng, và rút ngắn thời gian sản xuất. Cụ thể hơn, các mục tiêu bao gồm:1. Phế phẩm và sự lãng phí - Giảm phế phẩm và các lãng phí hữu hình không cần thiết, bao gồm sử dụng vượt định mức nguyên vật liệu đầu vào, phế phẩm có thể ngăn ngừa, chi phí liên quan đến tái chế phế phẩm, và các tính năng trên sản phẩm vốn không được khách hàng yêu cầu;
2. Chu kỳ sản xuất - Giảm thời gian quy trình và chu kỳ sản xuất bằng cách giảm thiểu thời gian chờ đợi giữa các công đoạn, cũng như thời gian chuẩn bị cho quy trình và thời gian chuyển đổi mẫu mã hay quy cách sản phẩm;3. Mức tồn kho - Giảm thiểu mức hàng tồn kho ở tất cả công đoạn sản xuất, nhất là sản phẩm dở dang giữa các công đoạn. Mức tồn kho thấp hơn đồng nghĩa với yêu cầu vốn lưu động ít hơn;4. Năng suất lao động - Cải thiện năng suất lao động, bằng cách vừa giảm thời gian nhàn rỗi của công nhân, đồng thời phải đảm bảo công nhân đạt năng suất cao nhất trong thời gian làm việc (không thực hiện những công việc hay thao tác không cần thiết);5. Tận dụng thiết bị và mặt bằng - Sử dụng thiết bị và mặt bằng sản xuất hiệu quả hơn bằng cách loại bỏ các trường hợp ùn tắc và gia tăng tối đa hiệu suất sản xuất trên các thiết bị hiện có, đồng thời giảm thiểu thời gian dừng máy;6. Tính linh động – Có khả năng sản xuất nhiều loại sản phẩm khác nhau một cách linh động hơn với chi phí và thời gian chuyển đổi thấp nhất.7. Sản lượng – Nếu có thể giảm chu kỳ sản xuất, tăng năng suất lao động, giảm thiểu ùn tắc và thời gian dừng máy, công ty có thể gia tăng sản lượng một cách đáng kể từ cơ sở vật chất hiện có. Hầu hết các lợi ích trên đều dẫn đến việc giảm giá thành sản xuất – ví dụ như, việc sử dụng thiết bị và mặt bằng hiệu quả hơn dẫn đến chi phí khấu hao trên đơn vị sản phẩm sẽ thấp hơn, sử dụng lao động hiệu quả hơn sẽ dẫn đến chi phí nhân công cho mỗi đơn vị sản phẩm thấp hơn và mức phế phẩm thấp hơn sẽ làm giảm giá vốn hàng bán.Trong một bài điều tra của tạp chí Industry Week, các công ty Mỹ đang triển khai lean manufacturing cho biết trung bình có thể giảm 7% giá vốn hàng bán nhờ áp dụng Lean. Chúng tôi tin rằng mức tiết kiệm chi phí còn có thể cao hơn cho các công ty Việt Nam vì mức độ lãng phí ở đây thường cao hơn các nhà sản xuất ở Mỹ.Một cách hiểu khác về Lean Manufacturing đó là việc nhắm đến mục tiêu: với cùng một mức sản lượng đầu ra nhưng có lượng đầu vào thấp hơn – ít thời gian hơn, ít mặt bằng hơn, ít nhân công hơn, ít máy móc hơn, ít vật liệu hơn và ít chi phí hơn.Khi công ty Lantech, một công ty sản xuất thiết bị của Mỹ hoàn tất việc triển khai Lean năm 1995, côngty cho biết đã đạt được các cải tiến sau so với hệ thống sản xuất theo lô sản phẩm trong năm 1993:• Mặt bằng sản xuất trên mỗi máy giảm 45%;• Phế phẩm giảm 90%• Chu kỳ sản xuất giảm từ 16 tuần xuống còn 5 ngày 14 giờ; và• Thời gian giao hàng giảm từ 4-20 tuần xuống còn 1-4 tuần.1.2 Các Nguyên Tắc Chính của Lean ManufacturingCác nguyên tắc chính trong Lean Manufacturing có thể được tóm tắt như sau:1. Nhận thức về sự lãng phí – Bước đầu tiên là nhận thức về những gì có và những gì không làm tăng thêm giá trị từ góc độ khách hàng. Bất kỳ vật liệu, quy trình hay tính năng nào không tạo thêm giá trị theo quan điểm của khách hàng được xem là thừa và nên loại bỏ. Ví dụ như việc vận chuyển vật liệu giữa các phân xưởng là lãng phí và có khả năng được loại bỏ.2. Chuẩn hoá quy trình – Lean đòi hỏi việc triển khai các hướng dẫn chi tiết cho sản xuất, gọi là Quy Trình Chuẩn, trong đó ghi rõ nội dung, trình tự, thời gian và kết quả cho tất các thao tác do công nhân thực hiện. Điều này giúp loại bỏ sự khác biệt trong cách các công nhân thực hiện công việc.3. Quy trình liên tục – Lean thường nhắm tới việc triển khai một quy trình sản xuất liên tục, không bị ùn tắc, gián đoạn, đi vòng lại, trả về hay phải chờ đợi. Khi được triển khai thành công, thời gian chu kỳ sản xuất sẽ được giảm đến 90%.4. Sản xuất “Pull” – Còn được gọi là Just-in-Time (JIT), sản xuất Pull chủ trương chỉ sản xuất những gì cần và vào lúc cần đến. Sản xuất được diễn ra dưới tác động của các công đoạn sau, nên mỗi phân xưởng chỉ sản xuất theo yêu cầu của công đoạn kế tiếp.5. Chất lượng từ gốc – Lean nhắm tới việc loại trừ phế phẩm từ gốc và việc kiểm soát chất lượng được thực hiện bởi các công nhân như một phần công việc trong quy trình sản xuất.6. Liên tục cải tiến – Lean đòi hỏi sự cố gắng đạt đến sự hoàn thiện bằng cách không ngừng loại bỏ những lãng phí khi phát hiện ra chúng. Điều này cũng đòi hỏi sự tham gia tích cực của công nhân trong quá trình cải tiến liên tục.1.3 Lịch Sử của Lean ManufacturingNhiều khái niệm về Lean Manufacturing bắt nguồn từ Hệ thống sản xuất Toyota (TPS) và đã được dần triển khai xuyên suốt các hoạt động của Toyota từ những năm 1950. Từ trước những năm 1980, Toyota đã ngày càng được biết đến nhiều hơn về tính hiệu quả trong việc triển khai hệ thống sản xuất Just-In-Time (JIT). Ngày nay, Toyota thường được xem là một trong những công ty sản xuất hiệu quả nhất trên thế giới và là công ty đã đưa ra chuẩn mực về điển hình áp dụng Lean Manufacturing. Cụm từ “Lean Manufacturing” hay “Lean Production” đã xuất hiện lần đầu tiên trong quyển Cỗ máy làm thay đổi Thế giới (The Machine that Changed the World) xuất bản năm 1990.Lean Manufacturing đang được áp dụng ngày càng rộng rãi tại các công ty sản xuất hàng đầu trên toàn thế giới, dẫn đầu là các nhà sản xuất ôtô lớn và các nhà cung cấp thiết bị cho các công ty này. Lean Manufacturing đang trở thành đề tài ngày càng được quan tâm tại các công ty sản xuất ở các nước phát triển khi các công ty này đang tìm cách cạnh tranh hiệu quả hơn đối với khu vực châu Á.
0 nhận xét

Người đăng: Sophie vào lúc 00:27